一季度生产经营业绩

中国台湾中钢公司近期公布其2022年一季度合并业绩（包括中龙钢铁和中鸿钢铁）报告。财报显示，一季度是中国台湾地区传统钢材需求淡季，叠加新冠病毒变异株奥密克戎的加速传播以及汽车用半导体芯片供应不足引发的汽车业用钢需求下降，台湾中钢一季度钢材销量（该销量仅包括母公司单独数据，不包括附属公司和子公司销量，下同）由2021年四季度的231万吨环比小幅减少3.9%至222万吨，与2021年一季度的249万吨相比也大幅下滑10.9%。

受钢材平均销售价格同环比双双下跌影响，台湾中钢营业收入由2021年四季度的1294.8亿新台币环比大幅下滑11.0%至1152.1亿新台币（约合38.50亿美元），与2021年一季度的978.2亿新台币相比则大幅增加17.8%。一季度，新台币兑美元汇率贬值以及新冠肺炎疫情引发的物流限制对台湾中钢钢材出口造成负面影响，同时东南亚地区钢材需求下滑，台湾中钢钢材出口量减少，钢材内销占比增加。受成品钢材与炼钢原料之间的价差进一步缩小影响，一季度台湾中钢营业利润由2021年四季度的260.7亿新台币环比显著下滑35.6%至167.8亿新台币，与2021年一季度的159.7亿新台币相比则小幅增长5.1%；税前利润持由2021年四季度的224.8亿新台币环比显著下降35.5%至145.0亿新台币，与2021年一季度的131.0亿新台币相比则大幅提高10.7%；净利润由2021年四季度的187.8亿新台币环比显著缩水37.6%至117.1亿新台币，与2021年一季度的108.1亿新台币相比则增加8.3%。

台湾中钢在本地销售钢材绝大多数以长期协议形式销售，受季节性需求变化影响较小。从2022年一季度来看，台湾中钢钢材月销量峰值出现在3月份（80万吨），次高值出现在1月份（72万吨）。

完成首套储能设备安装

近日，台湾中钢完成首套1.8MWh储能系统设备安装，后续再配合台电公司线路施工与能力测试合格后，即可参与台电“电力交易平台”竞标活动，估计每年可创造1210万新台币的收益，为台湾中钢“节能、创能、储能”的全方位布局，正式开启第三块“储能”拼图。

台湾中钢在全球二氧化碳“净零排放”的大趋势下，积极推进“节能、创能、储能”三方面工作。在“节能”方面，台湾中钢多年来采取系统性盘点、引进最佳可行性技术及研发创新等方式，完成1000项以上的碳减排项目，2011-2021年累计二氧化碳减排量达135万吨。在“创能”方面，台湾中钢积极发展再生能源，已建设太阳能发电系统87.3MW，截至2021年已累计发电超过2.3亿度，共减少约12万吨二氧化碳排放，公司投资开发的离岸风力发电场（300MW）预计2024年完成建设，届时每年发电量约为12亿度，每年减排约61万吨二氧化碳。在“储能”方面，台湾中钢配合台湾地区能源政策及电力自由化之多元化应用方针进行规划，并于今年6月完成首套1.8MWh储能系统设备安装。

台湾中钢为进一步强化厂区电网韧性，已加速第二套2.2MWh储能系统建设进程，后续将利用储能系统的快速反应能力，运用在厂内重要负荷供电上。台湾中钢第二套储能系统设备预计在今年完成安装，不仅将进一步提升电炉等生产设备负荷电网韧性，另外通过存储太阳能发电电量用于夜间生产时段，可减少台电公司夜间高峰发电机组负担，为稳定当地电力供应贡献力量。

展望未来，台湾中钢将持续深化“节能、创能、储能”三方面的发展与应用，并积极投入节能降碳技术，例如钢化联产、绿色能源/氢能的应用研发，以期通过多项低碳转型工作的努力推进，落实ESG经营及履行社会责任，向“高值化精致钢厂”目标继续前进。

钢坯加热炉优化项目取得温室气体减量抵换额度

台湾中钢为降低温室气体排放及减少钢坯加热炉燃料消耗量，从2015年开始执行钢坯加热炉优化方案，并于2020年通过环保署温室气体抵换项目注册，今年5月取得14089吨温室气体抵换项目减量额度，展现出台湾中钢致力推动节能减排的成果及决心。

热轧、冷轧钢材需分别经过钢厂的热轧、冷轧等生产线轧制后，再交由下游用户进一步加工成汽车、家电、家具等生活用品。其中，热轧工艺所使用的原料就是钢坯，钢坯需要在加热炉内加热后，再进行轧制。台湾中钢为降低钢坯在存储区等待期间的热损失，并减少加热炉的燃料消耗量，自2015年开始执行钢坯加热炉优化方案，在钢坯存储区增设保温设备，同时优化炼钢、轧钢生产排程系统，不仅缩短钢坯加热时间，提升生产效率，更有助于降低温室气体排放。

台湾中钢钢坯加热炉优化方案依据环保署TMS-II.017温室气体减量方法学，经委托第三方公正检验机构DNV公司进行确认后，于2020年获环保署“温室气体抵换项目”注册。台湾中钢将一年期的执行监测成果，向环保署提出温室气体减量额度申请，并于5月顺利取得14089吨温室气体抵换项目减量额度，相当于36座大安森林公园的二氧化碳年减排量。

面对全球钢材市场竞争及“碳中和”的趋势和挑战，台湾中钢将积极规划诸如钢坯加热炉优化方案等碳减排行动，提升生产能效及余热回收，并整合公司资源，持续推动“高值化精致钢厂”及“发展绿色能源产业”发展战略，进一步落实节能降碳目标。

携手台湾中山大学投入环保减排技术创新研发计划

台湾中钢为强化环保减排技术，携手台湾中山大学专家组成研发团队，并由台湾中山大学向科技主管部门申请“AIR HoPE产学研发中心”计划获得批准。该项目计划未来研发出新型的空气污染防治技术和高效能过滤材料，为维护城市空气质量贡献力量。

“AIR HoPE”研发计划由台湾中钢协同台湾中山大学团队，秉承“业界出题，学界解题”的精神及采取产学研合作模式，经过双方两年多的交流讨论后，拟定以悬浮颗粒物防治为研发主线，规划“测量方法学建立”、“减排技术开发”、“特征成分及影响分析”及“环保政策教育及价值创新”等四项主题，来开发出更有效改善空气质量的技术及策略。此外，台湾中钢更是大力支持本项计划，除投入研究人员共同开发相关技术外，计划执行期间每年支持研究经费1000万新台币，另将进行后续研发成果现场测试与验证，以实际行动落实环保减排工作。

环境、社会及公司治理（ESG）为全球重要趋势，台湾中钢为追求“环境管理”与“清洁生产”的目标，2020年宣布以“高值化精致钢厂”及“发展绿色能源产业”作为提升公司下一个50年竞争力的经营发展战略，并努力推动及开展各项配套策略和行动方案。台湾中钢于2021年2月成立“中钢节能降碳及碳中和推动小组”，除积极导入及发展各项节能降碳技术外，并通过今年开启的“AIR HoPE产学研发中心”产学合作计划，扎扎实实做好ESG发展工作，以履行企业的社会责任。

完成轧钢三厂第二热浸镀锌智慧制造生产线建设

台湾中钢继2020年完成首座智慧高炉建设后，持续加速推动智能创新及数字转型工作，2022年上半年完成轧钢三厂冷轧智慧制造生产线建设，迈入智能轧钢工厂行列。

面对全球钢材市场竞争及“碳中和”的趋势和挑战，为提升企业竞争力，打造智能产销的精致钢厂，台湾中钢2020年完成首座智慧高炉建设，启用智慧炼铁中心，让高炉成为能透视、可预知及易掌控的生产流程，在提升炉况稳定性的同时，提高了生产效率和节能降碳效益。为持续强化智慧制造能力，台湾中钢由旗下生产、技术及信息等部门共同规划，在轧钢三厂既有优异的自动化及数字化基础之上，整合现场流程大数据资料，成功自主建立“轧钢三厂AIoT掌上工厂”信息平台，可让生产线主管使用手机或平板等移动设备，透过可视化网页，实时掌握生产信息及排除异常状况，提升生产效率。

为进一步提高冷轧生产线量产客户定制钢材产品的质量及稳定性，台湾中钢投资近5000万新台币，在轧钢三厂第二热浸镀锌生产线（2CGL）导入自行开发的智能化系统，包括设备性能动态调控、宽度动态调整、入料缺陷检测、退火炉燃烧智能诊断、镀锌层厚度控制、智慧锌渣引流、锌浴铝含量智能控制及智能化质量判定等八项，合计在该生产线建立19个AI模块，并获得九项专利。台湾中钢2CGL生产线建立预知、预警、监控等智能化的系统功能后，可实现动态流程参数调整、产品质量优化及降低生产成本等目的，累计效益预计达9000万新台币以上。

台湾中钢表示，二号高炉及2CGL这两个智慧工厂的建设，展现出中钢转型智慧制造的决心，台湾中钢转型的第一步是智慧制造，接下来是5G AIoT，期待通过人工智能的预测，让生产线更稳定，钢材产品质量进一步提高。

成功开发新一代超高强度汽车用钢

为应对全球各大汽车企业降低碳排放及提高电动车续航能力的需求，积极投入车身轻量化开发，台湾中钢成功研制新一代汽车用钢MS1300。该钢种不仅是目前冷加工用途中的超高强度等级钢种，具备良好成形性和焊接性，还通过台湾汽车零部件生产企业冷加工及焊接的产品性能检验，实现兼顾车身安全及降低车身重量的目标，并已加工成汽车保险杠，供应北美汽车市场。

新一代汽车用钢MS1300是台湾中钢投入大量研发资源，结合创新成分设计及冶金-轧制流程开发的超高强度钢种。MS1300的材料显微组织采用钢材强度最高的马氏体钢，台湾中钢于生产流程中发展自回火技术，将强度提升至1300MPa级，除了强度为台北101大楼结构用钢的2.2倍外，弯折半径也小于2.5倍厚度，满足汽车用保险杠部件对辊压成形工艺的要求。

台湾中钢为推动“高值化精致钢厂”的发展战略，以开发“优质钢材”为策略主线，研发聚焦在八大产品系列，包括：精密锻件用钢、高强工具钢、高性能结构钢、高端超强韧钢、绿色能源用钢、先进合金钢、新一代汽车用钢、超高能效电工钢。新一代超高强度汽车用钢，不仅符合优质钢材“高技术含量、高附加值及高应用价值”的三高原则，也突破了以往依赖进口的限制，有助于汽车用钢产业转型升级。

未来，台湾中钢将持续与下游用户合作，以协同研发的方式进行更高强度等级钢材的开发，不仅为下游用钢行业设计制造能力优化及提升国际竞争力作出贡献，也朝“精致钢厂”之路持续迈进。（植恒毅）